Antes de culpar a la impresora: casi todo fallo tiene causa
La impresión FDM parece caprichosa, pero casi ningún fallo es azar. Cada defecto —una esquina que se levanta, hilos entre las piezas, una capa que no pega— responde a una causa física concreta: temperatura, adhesión, humedad del filamento o calibración. Entender la causa es la mitad del arreglo.
La trampa más común es cambiar cinco cosas a la vez y no saber cuál funcionó. El método que sí sirve es aburrido pero infalible: cambiá un parámetro por vez, imprimí una pieza chica de prueba y mirá el resultado real antes de tocar otra cosa.
En esta nota repasamos los seis problemas que más aparecen en el día a día: warping (la base que se despega), stringing (hilos), primera capa despareja, sub y sobre-extrusión, atascos y capas separadas. De cada uno, la causa y la solución práctica.
Warping: cuando la pieza se levanta y se despega de la base
El warping es cuando las esquinas o los bordes de la pieza se levantan y se despegan de la base durante la impresión. En casos feos la pieza se suelta entera y termina arrastrada por el cabezal. La causa de fondo es física: el plástico se contrae al enfriarse, y esa contracción tira de las capas de abajo hacia arriba. Cuanto más grande y plana la pieza, más fuerza de arrastre.
Los materiales que más sufren son el ABS y el ASA, que se contraen mucho; el PETG e incluso el PLA también pueden warpear en piezas grandes. Las causas típicas que lo disparan:
- Cama fría o mal calibrada: cada material tiene su temperatura de cama (PLA 55-60 °C, PETG 70-80 °C, ABS 100-110 °C). Si está baja, la base no se pega.
- Superficie sucia: grasa de los dedos, polvo o restos de impresiones anteriores arruinan la adhesión. Una pasada de alcohol isopropílico hace milagros.
- Corrientes de aire: una ventana abierta o el aire acondicionado enfrían un lado de la pieza de golpe y la levantan. Es fatal para ABS.
Soluciones prácticas: temperatura de cama correcta, limpiar la placa y activar un brim (borde ancho que ancla la pieza) o una raft. Para ABS y ASA, imprimir en cámara cerrada y bajar o apagar el ventilador de capa en las primeras capas. Adhesivos como laca o barra de pegamento ayudan cuando el resto no alcanza.
Stringing: los hilos finos entre las partes de la pieza
El stringing son esos hilos finos, tipo telaraña, que quedan entre distintas partes de la pieza. Aparece porque, cuando el cabezal se mueve de un punto a otro sin imprimir (movimiento de viaje), sigue chorreando plástico fundido por la boquilla. Ese hilo se estira y se enfría en el aire.
Las dos causas grandes son la retracción mal calibrada y, sobre todo, el filamento húmedo. Vamos por partes:
- Retracción: es el gesto de la impresora de 'chupar' un poco de filamento antes de un viaje para que no gotee. Si la distancia o la velocidad de retracción están mal, chorrea. Es el primer parámetro a ajustar.
- Temperatura alta: cuanto más caliente, más líquido el plástico y más fácil que gotee. Bajar 5-10 °C suele reducir mucho el hilo.
- Filamento húmedo: el plástico absorbe humedad del aire (el PETG, el nylon y el TPU son esponjas). Al imprimir, esa agua se evapora en la boquilla y genera hilos y burbujas. Es la causa más subestimada de todas.
Soluciones: calibrá la retracción con una torre de prueba (temp tower o retraction test), bajá un poco la temperatura, aumentá la velocidad de viaje y activá el 'combing' o 'wipe'. Y si el rollo tiene meses abierto, secalo en horno o secador de filamento antes de culpar a la máquina.
Primera capa despareja: acá muere el 90% de las impresiones
La primera capa es la más importante de toda la impresión: si sale mal, casi seguro el resto también. Una buena primera capa se ve como líneas parejas, bien pegadas entre sí, sin huecos ni exceso de material aplastado. La mayoría de las impresiones fallidas mueren justo acá.
El culpable casi siempre es la distancia entre la boquilla y la cama (el Z-offset) o una cama despareja:
- Boquilla muy alta: el material sale 'redondo' y no se pega, quedan hilos sueltos o líneas separadas, y la pieza se despega enseguida.
- Boquilla muy baja: la boquilla raspa la cama, no deja salir material (líneas transparentes o faltantes) y puede generar 'pata de elefante' en la base.
- Cama despareja: un lado pega y el otro no. Se resuelve nivelando, de forma manual o con malla / auto-leveling.
Soluciones: nivelá la cama y ajustá el Z-offset con el método del papel o en vivo, mientras imprime la primera capa. Limpiá la placa, imprimí la primera capa más lento y un poco más caliente, y verificá que la altura de primera capa en el slicer sea razonable (por ejemplo 0,2 mm). Diez minutos calibrando esto ahorran horas de piezas fallidas.
Sub y sobre-extrusión: cuando sale de menos o de más
La sub-extrusión (under-extrusion) es cuando sale menos material del que debería: aparecen huecos entre líneas, paredes finas o débiles, capas incompletas y superficies con agujeritos. La sobre-extrusión (over-extrusion) es lo contrario: sale de más, con blobs, superficies abultadas, medidas fuera de tolerancia y esquinas engrosadas.
Las causas de la sub-extrusión suelen ser estas:
- Temperatura baja: el plástico no funde bien y el extrusor patina. Subí de a 5 °C.
- Atasco parcial o boquilla gastada: sale menos flujo del pedido, algo que vemos en detalle en la sección de atascos.
- Flujo o pasos de extrusor mal calibrados: la máquina cree que extruye más de lo que realmente sale.
- Velocidad excesiva: a mucha velocidad, el extrusor no llega a empujar el material a tiempo.
La sobre-extrusión casi siempre es flujo demasiado alto, temperatura de más o el diámetro de filamento mal seteado en el slicer (tiene que ser 1,75 mm en la mayoría de las máquinas). La solución para ambos casos es la misma base: calibrar el flujo (flow / extrusion multiplier) y los pasos del extrusor (e-steps) con un cubo o una pared de prueba, y confirmar temperatura y diámetro. Es la calibración que más ordena la terminación de una pieza.
Atascos (clogs): cuando deja de salir material
Un atasco es cuando la boquilla deja de extruir, total o parcialmente. Si es total, no sale nada y la impresión sigue 'en el aire'; si es parcial, se disfraza de sub-extrusión, con líneas finas e intermitentes que confunden. Las causas más comunes:
- Heat creep (calor que sube): si el ventilador del disipador del hotend no enfría bien, el calor sube por encima de la zona de fusión, el filamento se ablanda donde no debe, se hincha y traba. Es el atasco más típico y traicionero.
- Suciedad o polvo en el filamento: partículas y restos carbonizados de impresiones anteriores tapan la boquilla, sobre todo al mezclar materiales de distinta temperatura (restos de PLA que se queman al imprimir PETG o ABS).
- Boquilla gastada o de diámetro chico: los filamentos con carga (fibra de carbono, vidrio, madera) desgastan y tapan las boquillas comunes de latón.
Soluciones: hacé un 'cold pull' o 'atomic pull' (calentar, enfriar parcialmente y tirar del filamento para arrastrar la suciedad), limpiá con una aguja del diámetro de la boquilla y verificá que el ventilador del hotend funcione, que es clave contra el heat creep. Usá la temperatura correcta de cada material, secá el filamento y, si la boquilla está gastada, cambiala: son baratas. Para filamentos abrasivos, boquilla de acero endurecido.
Capas separadas: la pieza se abre entre capas
Las capas separadas (delaminación) son cuando la pieza se abre o se agrieta entre capas, o directamente se puede despegar con la uña. Es un problema de adhesión entre capas y, además de feo, deja la pieza débil justo en el sentido en que más suele trabajar. La causa raíz es que las capas no se fundieron bien entre sí.
Los factores que lo provocan:
- Temperatura de boquilla baja: sin suficiente calor, el plástico nuevo no se suelda al de abajo. Es la causa número uno; subí de a 5 °C.
- Enfriamiento excesivo: demasiado ventilador de capa enfría el material antes de que fusione. El ABS casi no quiere ventilador; el PETG, poco.
- Corrientes de aire y falta de cámara: un golpe de aire frío agrieta la pieza, sobre todo en ABS y ASA.
- Altura de capa muy alta para la boquilla: como regla, la altura de capa no debería pasar del 75-80% del diámetro de la boquilla (con una de 0,4 mm, hasta unos 0,3 mm).
Soluciones: subí la temperatura, bajá o apagá el ventilador según el material, cerrá la impresora o alejala de corrientes, reducí un poco la velocidad y secá el filamento. Si ajustás todo esto y la pieza sigue frágil, revisá que la altura de capa y el flujo estén en rango. Y si no querés pelearte con la calibración, contanos qué necesitás y la imprimimos nosotros, ya resuelta.