Por qué la silicona no entra en una impresora normal
Cuando alguien dice "imprimí esto en goma", lo que suele salir es TPU: un termoplástico flexible que la impresora funde y vuelve a solidificar. Está buenísimo, pero no es silicona. La silicona de verdad es otra familia química y se comporta distinto.
El problema de fondo es que la silicona es un termoestable, no un termoplástico. No endurece por temperatura (fundir y enfriar), sino por una reacción química irreversible: una vez que cura, ya está, no se vuelve a fundir. Por eso no podés meterla como filamento y esperar que el hotend la procese.
Encima, las siliconas líquidas (la materia prima) tienen una viscosidad parecida a la del agua o a la de una pasta blanda. Una boquilla FDM clásica no tiene cómo depositar eso con precisión: se chorrea, no mantiene forma y no hay forma de "congelarla" al instante. Hace falta otro principio de máquina.
El truco: dos componentes que curan al mezclarse
La silicona técnica que nos interesa es la RTV de dos componentes (RTV-2). Viene en dos botellas o cartuchos: componente A y componente B. Por separado son estables y se conservan; recién cuando los mezclás en la proporción correcta arranca la reacción de curado (entrecruzamiento de las cadenas de polímero) y el líquido se transforma en goma sólida.
Hay dos grandes familias de curado, y conviene saber la diferencia:
- Curado por adición (platino): usa un catalizador de platino y suele acelerarse con calor. No encoge prácticamente nada al curar y da piezas estables y de grado técnico. Es el favorito para aplicaciones serias, pero es sensible a contaminantes que "envenenan" el catalizador.
- Curado por condensación (estaño): cura tomando humedad del ambiente, es más económico y más tolerante, pero puede encoger un poco y tiene una vida útil más corta una vez curado.
Para impresión 3D interesa el curado por adición/platino: como reacciona con calor, podés controlarlo y "forzar" el curado capa por capa en lugar de esperar a que el ambiente haga su trabajo. Eso es justo lo que necesitás para construir una pieza en altura.
Cómo se deposita: extrusión de pasta y direct ink writing
La técnica genérica para depositar materiales viscosos se llama extrusión de pasta o, en su versión más fina, direct ink writing (DIW): en vez de fundir filamento, empujás un material pastoso a través de una boquilla, capa por capa, como una repostera con manga y pico.
Los mods caseros más simples reemplazan el extrusor por una jeringa motorizada (extrusor volumétrico o de jeringa). Existen sistemas que se acoplan a una FFF cualquiera con jeringas de distintos tamaños, del orden de 5 a 50 cc. Eso sirve para una sola pasta ya mezclada, pero te pelea con la vida útil (pot life): una vez que mezclaste A y B, tenés minutos contados antes de que empiece a curar dentro de la jeringa.
La solución elegante es no premezclar: llevás A y B por separado hasta la punta y los unís recién ahí, dentro de un mezclador estático (un tubito con aletas internas que homogeniza el flujo sin partes móviles). En setups de laboratorio se usan boquillas mezcladoras de varios centímetros para garantizar que A y B salgan bien integrados justo antes de tocar la pieza.
El curado se resuelve depositando y curando casi en simultáneo. En sistemas profesionales (lo que se conoce como Liquid Additive Manufacturing) se cura cada capa con una lámpara halógena de alta temperatura que pasa por encima de lo recién depositado. Así la pieza gana rigidez capa a capa y puede crecer en altura sin desparramarse.
El mod de la Prusa XL: silicona en una multitool
Lo interesante del 2025/2026 es que esto dejó de ser solo cosa de laboratorio. Prusa presentó un cabezal de impresión de silicona para la XL, su impresora multitool de hasta cinco cabezales.
El enfoque es ingenioso: en lugar de cartuchos abiertos y mangueras chorreando, usan una especie de "filamento líquido", con el líquido contenido dentro de una funda. En el cabezal se pela esa funda, los dos componentes se mezclan en una boquilla mezcladora de precisión y la silicona se cura mientras se deposita. Toda la parte sucia y delicada queda encapsulada en el consumible y el cabezal.
Como la XL es multitool, la gracia es combinar tecnologías en una misma pieza: imprimir la estructura en plástico con un cabezal FDM y depositar silicona con otro, en la misma sesión. Eso abre la puerta al sobremoldeo (overmolding): juntas, sellos, zonas antivibración o agarres blandos directamente sobre una pieza rígida impresa, sin moldes ni pegamentos.
Importante ser honestos: al momento de escribir esto, es tecnología nueva, orientada a uso profesional y todavía en despliegue, con otros materiales en pasta (poliuretanos, epoxis) anunciados "en el horizonte". No te prometemos specs ni precios que no estén confirmados; lo que sí podemos decir es que el principio es sólido y que marca hacia dónde va el rubro.
¿Qué significa "flexibilidad 10A" y por qué es tan blando?
La dureza de los elastómeros se mide con la escala Shore. Para gomas blandas se usan dos escalas que conviene no confundir:
- Shore A: va de blando a semirrígido. Una rueda de carrito de supermercado anda por Shore 90A; una goma de borrar blanda, mucho más abajo.
- Shore 00 (doble cero): para cosas muy blandas tipo gel, gomas de mascar o almohadillas de gel de calzado.
Un Shore 10A está en la zona realmente blanda y gomosa: pensá en una banda elástica gruesa o un tapón de oído de silicona. Se deforma con la presión de los dedos, estira mucho y vuelve a su forma. Cuanto más bajo el número, más flexible y "viscoso al tacto" el material.
Esa flexibilidad extrema es justo lo valioso —y lo difícil de imprimir—. Una silicona 10A recién depositada casi no se sostiene a sí misma hasta que cura, así que el éxito depende muchísimo de mezclar bien, curar a tiempo y diseñar la pieza pensando en que el material es blando.
Los desafíos reales (y por qué todavía es experimental)
Si te tienta armar un mod, estos son los puntos donde se gana o se pierde:
- Mezcla y proporción: A y B tienen que ir en la relación exacta del fabricante y salir perfectamente homogéneos. Una mezcla pobre deja zonas pegajosas que nunca curan bien. De ahí la importancia del mezclador estático.
- Vida útil (pot life): una vez mezclada, la silicona empieza a curar. Si premezclás en jeringa, corrés contra reloj y arriesgás taponar la boquilla.
- Curado controlado: hay que curar lo recién depositado lo bastante rápido como para que la pieza tome forma, pero sin cocinar de más. Las siliconas de platino se aceleran con calor; muchas piden además un post-curado en horno para alcanzar sus propiedades finales.
- Soporte de material blando: un voladizo en silicona 10A se cae solo. Para geometrías complejas hace falta material de soporte soluble o de relleno, o directamente diseñar para que cada capa apoye sobre la anterior.
- Contaminación: las siliconas de platino se "envenenan" con ciertos compuestos (azufre, estaño, algunos plásticos y adhesivos) y dejan de curar. La higiene del setup es crítica.
Resumiendo: el principio físico-químico es claro y ya hay equipos que lo hacen funcionar, pero llevarlo a una pieza repetible es trabajo fino. Es de esas cosas que valoramos seguir de cerca: cuando madure, imprimir sellos, juntas y agarres blandos a medida va a ser tan normal como imprimir una pieza rígida.
Mientras tanto, en Fabra Design
La impresión directa de silicona todavía es nicho y experimental, pero la necesidad de piezas flexibles es de todos los días: topes, juntas, fundas, agarres, amortiguación.
Para esos casos hoy resolvemos con materiales flexibles probados y confiables (familia TPU/TPE) en distintas durezas, que cubren muy bien la enorme mayoría de los proyectos donde se busca "que sea gomoso". Y para silicona de verdad, el camino consolidado sigue siendo imprimir un molde rígido y colar la silicona bicomponente en él: barato, repetible y con resultados de grado técnico.
Si tenés una pieza flexible en mente —o no sabés si conviene flexible impreso, molde + silicona, o esperar a que la impresión directa madure— escribinos y lo vemos juntos. Te decimos con honestidad qué es viable hoy y con qué material.